Jakie oprogramowanie CAM wybrać do parku maszynowego?

Wydajność obróbki skrawaniem zależy nie tylko od sztywności korpusu obrabiarki czy dynamiki napędów liniowych. Prawdziwe możliwości nowoczesnych centrów frezarskich oraz tokarskich ujawniają się dopiero wtedy, gdy technolog dysponuje odpowiednim środowiskiem cyfrowym. Niefortunny wybór narzędzia komputerowego potrafi zamienić wieloosiowe centrum obróbcze w wąskie gardło całego zakładu produkcyjnego. Odpowiednie dopasowanie platformy technologicznej determinuje płynność zleceń, powtarzalność detali oraz bezpieczeństwo pracy maszyn.

Czym się kierować, dobierając system pod zróżnicowany park maszynowy CNC?

Dobór właściwego pakietu zależy przede wszystkim od profilu wykonywanych detali oraz stopnia skomplikowania kinematyki posiadanych obrabiarek. Innych funkcji wymaga seryjne toczenie z wrzecionem przechwytującym, a zupełnie odmiennych narzędzi precyzyjna obróbka form wtryskowych o powierzchniach swobodnych. Niezbędnym elementem pozostaje bezkolizyjna weryfikacja kodu NC w środowisku wirtualnego bliźniaka obrabiarki, co eliminuje ryzyko drogich awarii mechanicznych. Technolog musi dysponować pełną kontrolą nad ścieżką narzędzia przed przesłaniem programu na pulpit sterowniczy. Właśnie dlatego tak duże znaczenie ma sprawdzony program CAM do maszyn CNC, który gwarantuje stabilną komunikację z postprocesorami dopasowanymi do każdego sterowania.

Przegląd wiodących rozwiązań, czyli jak wypadają TopSolid CAM, Mastercam, SolidCAM, Edgecam i NX CAM?

Każdy z wiodących systemów na rynku charakteryzuje się odmienną specyfiką roboczą oraz wyrobioną renomą w konkretnych zastosowaniach. TopSolid CAM wyróżnia się w pełni zintegrowanym środowiskiem CAD/CAM oraz znakomitym odwzorowaniem kinematyki maszyn wielozadaniowych, co eliminuje konieczność ręcznych korekt w kodzie. Z kolei Mastercam od lat cieszy się ogromną popularnością w warsztatach produkcyjnych ze względu na wszechstronność, intuicyjność operacji 2D/3D oraz szeroką dostępność wykwalifikowanych technologów. SolidCAM zyskał uznanie dzięki bezproblemowej integracji wewnątrz środowiska SolidWorks oraz opatentowanej technologii iMachining, która optymalizuje kąty opasania narzędzia i chroni frezy. W segmencie zaawansowanego toczenia wielogłowicowego silną pozycję utrzymuje Edgecam, natomiast potężny NX CAM pozostaje standardem w branży lotniczej i motoryzacyjnej, gdzie priorytetem jest zaawansowane modelowanie synchroniczne oraz skomplikowana obróbka 5-osiowa.

Weryfikując przydatność danego oprogramowania przed wdrożeniem na hali produkcyjnej, technologowie powinni ocenić następujące parametry:

• precyzję i stabilność postprocesorów tworzonych pod specyficzne konfiguracje sterowników,
• efektywność strategii obróbki zgrubnej pod kątem skracania rzeczywistego czasu maszynowego,
• jakość wsparcia technicznego w języku polskim oraz dostępność szkoleń wdrożeniowych,
• sprawność algorytmów automatycznego rozpoznawania cech geometrycznych bryły (feature recognition).

Dlaczego standaryzacja procesów technologicznych decyduje o przewadze zakładu?

Wdrożenie specjalistycznego oprogramowania oznacza przede wszystkim głębokie uporządkowanie bibliotek narzędziowych oraz strategii skrawania. Gdy warsztat eliminuje technologiczną improwizację, czas przygotowania pierwszej sztuki ulega zauważalnemu skróceniu. Bezpieczeństwo parku maszynowego opiera się na powtarzalności reguł, a nie na doraźnych korektach wprowadzanych przez operatora z poziomu pulpitu. Ścisła integracja danych CAD z modułem CAM pozwala zautomatyzować generowanie kart technologicznych oraz wykazów narzędziowych. W ten sposób przedsiębiorstwo buduje trwałą przewagę konkurencyjną, uniezależniając się od przypadkowych pomyłek. Jak trafnie zauważa Marcin Skurczyński, CEO TopSolution: „Nowoczesne oprogramowanie CAD/CAM nie tylko automatyzuje procesy, ale też zabezpiecza wiedzę technologiczną firmy na lata.”

Ścisła standaryzacja sprawia, że wiedza o optymalnych parametrach posuwu i prędkości obrotowej nie opuszcza murów fabryki wraz ze zmianami kadrowymi. Doświadczeni wdrożeniowcy, tacy jak zespół wspomnianego powyżej TopSolution, kładą nacisk na budowanie spójnych szablonów technologicznych dostosowanych do unikalnego profilu produkcji. Zgromadzone w bazie danych procedury pozwalają błyskawicznie programować kolejne zlecenia o zbliżonej geometrii. Operator na hali zyskuje pełne zaufanie do otrzymanego kodu NC, co przekłada się na płynną pracę wrzecion bez zbędnych przestojów. Taki model działania zabezpiecza rentowność produkcji i pozwala wykorzystać pełen potencjał każdego posiadanego centrum obróbczego.

Artykuł sponsorowany